電鍍鋅機(jī)組生產(chǎn)工藝中，為提高產(chǎn)品質(zhì)量，對(duì)生產(chǎn)工藝進(jìn)行了改進(jìn)，導(dǎo)致大量的Zn²⁺隨廢水排出，從而使酸堿廢水處理系統(tǒng)中排放水Zn²⁺超標(biāo)?排放標(biāo)準(zhǔn)為≤4 mg/L，平均為14.26～9.71mg/L，造成月繳排污費(fèi)20～30萬(wàn)元；另一方面造成了資源浪費(fèi)。引起排水鋅含量超標(biāo)的廢水主要來(lái)自機(jī)組中的溶鋅坑和廢水坑，水質(zhì)變化無(wú)規(guī)律，其成份詳見(jiàn)表1。

　　因此有必要在加強(qiáng)工藝控制管理的同時(shí)，對(duì)冷軋含鋅廢水進(jìn)行治理，同時(shí)設(shè)法對(duì)鋅進(jìn)行回收利用。

2　中和—薄膜過(guò)濾工藝的確定

　　某冷軋廠電鍍含鋅廢水處理，受總圖布置的局限，最大可利用面積為600m²，由于處理水量較大，若采用中和—沉淀法，占地面積需800 m²以上。經(jīng)比較并考慮到寶鋼實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中現(xiàn)代化技術(shù)水平、現(xiàn)場(chǎng)總圖布置及技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)選擇采用了中和—過(guò)濾法，使占地面積降至400 m²。雖然中和—過(guò)濾法的單元技術(shù)是成熟的，但作為大型工業(yè)的整體廢水處理系統(tǒng)，尚不多見(jiàn)。設(shè)計(jì)方案中采用先進(jìn)的膜分離技術(shù)即薄膜液體過(guò)濾器，國(guó)內(nèi)尚無(wú)應(yīng)用于處理電鍍含鋅廢水的先例。為慎重起見(jiàn)，先進(jìn)行了必要的模擬試驗(yàn)，探索運(yùn)行條件，如濾前廢水的ｐＨ、濾脫精度、濾速，以確定合適的設(shè)計(jì)參數(shù)。
2.1　設(shè)計(jì)參數(shù)
　　廢水處理量：120～150 m₃/h
　　廢水水質(zhì)：詳見(jiàn)表1
　　中和反應(yīng)pH控制值：8.5～9.0
　　石灰乳制備能力：20 m₃/h
　　石灰乳濃度：8％～10％ Ca(OH)₂
　　壓縮空氣用量：35 m₃/min，壓力為0.2 MPa?
　　薄膜過(guò)濾器過(guò)濾膜孔：0.5 μ
　　薄膜過(guò)濾器過(guò)濾壓力：0.1～0.2 MPa
　　過(guò)濾清液Zn²⁺濃度(或含量)：Zn²⁺≤4 mg/L
2.2　工藝流程
　　由冷軋電鍍鋅機(jī)組排出的高鋅濃度廢水進(jìn)入中和反應(yīng)池，以工業(yè)消石灰為中和劑中和，廢水pH由1～2提高到 8.5～9，然后經(jīng)薄膜液體過(guò)濾器作固液分離，過(guò)濾后濾液達(dá)標(biāo)排放，污泥送現(xiàn)有酸堿廢水處理污泥系統(tǒng)�！　≌麄�(gè)處理工藝采用PLC控制，設(shè)備和閥門均設(shè)現(xiàn)場(chǎng)控制操作箱，同時(shí)在操作室內(nèi)設(shè)中央控制和人機(jī)操作界面工作站。系統(tǒng)工作狀態(tài)根據(jù)設(shè)置的CRT畫面進(jìn)行動(dòng)態(tài)顯示，并可實(shí)現(xiàn)設(shè)備故障統(tǒng)計(jì)、運(yùn)行狀態(tài)顯示以及歷史記錄查閱。
　　由圖1可知，電鍍含鋅廢水處理裝置由四個(gè)單元組成：
　�、� 中和反應(yīng)及固液分離單元。這是整個(gè)電鍍廢水處理工藝的核心部分，充分反應(yīng)有效控制pH值以使ZN²⁺形成Zn(OH)₂沉淀析出，是確保廢水合格排放的前提，而高效率的固液分離是保證合格排放的關(guān)鍵。本單元由3座中和反應(yīng)池、3臺(tái)薄膜液體過(guò)濾器以及空氣攪拌裝置和控制儀表等組成。
　　②石灰乳制備及供給單元。該部分由石灰料倉(cāng)、石灰乳制備及供應(yīng)投加系統(tǒng)組成，包括倉(cāng)體、螺旋給料機(jī)、混合器、溶解槽、攪拌機(jī)組及石灰乳輸送泵等設(shè)施。制備好的石灰乳濃度為8％～10％，由輸送泵送中和反應(yīng)池。
　　③ 污泥處理單元。由污泥收集池、泥漿泵等組成。污泥經(jīng)濃縮后送壓濾機(jī)壓濾。
　�、� 鹽酸活化清洗單元。由鹽酸池和輸送循環(huán)泵等組成。該部分是為了清洗濾膜上殘存的CaSO₄和Zn(OH)₂以免堵塞膜孔影響過(guò)濾流量。